企业资源计划ERP源于制造企业MRP和MRPII，定位于企业信息集成框架、企业功能和过程的集线器，并迅速扩张为包括非制造企业在内的各行各业的通用解决方案。尽管为摆脱其在功能上面面俱到却不深入的局面，后期集成了客户关系管理CRM、供应链管理SCM、先进计划与排程APS、电子商务EB、商务智能BI等许多优秀的单项软件功能，但因没有顾及其最基本的生产管理功能（特别是生产现场管理功能）的扩展，在制造业中的应用效果不近理想。
   目前，以MESA提出的“计划一执行一控制”三层结构模型为基础，以ERP为主体形成上层的各种企业级资源计划和决策分析应用，以MES为主体，并结合CAD/CAM等形成围绕产品设计制造过程管理的中间层应用，以产线、装置、设备等不同层面的监测与控制作为下层的自动化应用，并通过先进的软件架构技术，实现层间的信息集成和功能集成，已成为制造业企业信息自动化系统的整体框架。这一框架的发展，呈现出了“二头优先、中间落后”现状，MES已成为近年来的应用和发展热点。
   2.2 MES及其发展趋势
   面向AMR集成，MES作为上下层应用间的信息集线器，从上层接收中长期计划，向上层提交作业实绩等生产运行数据，向下层发布生产指令及控制参数、接收汇集下层数据采集和设备运行状态等，要求较高的实时性。
   在功能上，区别于单纯的车间管理系统，而是面向包括制造作业和控制(M0&C)间的整个企业制造活动。抛开其面向不同过程和工艺的行业性，普遍采用基于11个功能模块的“龟甲”功能模型。这些基本模块包括：工序详细调度、资源分配和状态管理、生产单元分配、过程管理、人力资源管理、维护管理、质量管理、文档控制、产品跟踪和产品清单管理、性能分析和数据采集。计划、调度是核心，优化是关键。
   除了流程生产、离散生产、混合生产等带来的MES具体功能配置的差异外，面向不同的制造模式和管理目标，MES在核心功能的配置及其逻辑、系统的架构实现技术等方面都有明显的不同。在国际上，MES已从专用功能系统发展到了数据、网络、应用的集成系统(I-MES)，并逐步向在系统、接口、业务上可重构的智能MES发展。
   面向MES的可重构和智能性，除了在支撑技术上采用构件技术、Agent技术、服务技术等提升系统架构外，更应结合我国制造业转型的特征，对MES进行核心功能的提升，才能更好地适应并促进这一转型。